RIESGOS Y
ESTRATEGIAS DE
PREVENCIÓN

¿Qué riesgos operativos genera una ruptura de la cadena de frío?

Una ruptura de la cadena de frío ocurre cuando se pierde el control de las condiciones térmicas requeridas, exponiendo la mercancía a temperaturas que pueden comprometer su conservación. Entre las causas más frecuentes se encuentran:

• Fallas en los sistemas de refrigeración.
• Aperturas prolongadas de puertas.
• Tiempos de espera durante la carga y descarga.
• Preparación inadecuada del transporte.
• Deficiencias en los procedimientos de manipulación.

Estas situaciones pueden provocar excursiones térmicas, es decir, exposiciones a temperaturas fuera de los límites establecidos para un producto.

Las consecuencias dependen de tres factores fundamentales: la temperatura alcanzada, la duración de la exposición y la sensibilidad del producto.

En la industria agroalimentaria, una desviación térmica puede acelerar procesos de maduración, favorecer el deterioro y reducir la vida útil de los productos. En el sector farmacéutico, puede comprometer las condiciones de estabilidad establecidas por el fabricante y requerir una evaluación formal de calidad.

Solución: monitoreo de temperatura para identificar desviaciones operativas

Para reducir estos riesgos, es fundamental implementar mecanismos de monitoreo capaces de documentar el comportamiento térmico durante el recorrido. Los registradores de temperatura o data loggers permiten obtener un historial de mediciones y detectar periodos en los que se superaron los límites establecidos.

En operaciones que requieren supervisión remota, dispositivos en tiempo real de Biotempak permiten consultar la trazabilidad de tu carga a través de la plataforma BTP 360°, además de utilizar alertas configurables y geocercas para identificar desviaciones que requieran atención.

Para operaciones donde la verificación se realiza en los puntos de entrega, BTP PRO-SHADOW ofrece una alternativa de registro mediante USB, facilitando la consulta de los datos térmicos sin depender de conectividad celular. La selección del dispositivo debe considerar el tipo de producto, la duración del trayecto, la conectividad disponible y el momento en que el equipo operativo necesita acceder a la información.

¿Cómo garantizar la trazabilidad térmica durante el transporte y almacenamiento?

Uno de los principales desafíos de la cadena de frío es demostrar, mediante evidencia verificable, que la mercancía estuvo expuesta a condiciones de temperatura adecuadas a lo largo de su recorrido. La trazabilidad térmica consiste en registrar, conservar y analizar las condiciones de temperatura de un producto durante las distintas etapas de su cadena de suministro.

Sin embargo, disponer de lecturas de temperatura no es suficiente. Para que los datos sean útiles en la gestión de calidad, es necesario relacionarlos con información operativa como los horarios de carga, tiempos de tránsito, transbordos, puntos de almacenamiento y recepción.

Un sistema de trazabilidad térmica debe facilitar el análisis de indicadores como:

• Temperatura mínima y máxima: valores extremos registrados durante el periodo de monitoreo.
• Duración de las excursiones: tiempo durante el cual las lecturas permanecieron fuera de los límites definidos.
• Frecuencia de desviaciones: número de eventos térmicos detectados.
• Porcentaje de tiempo dentro de especificación: proporción de lecturas o tiempo en cumplimiento con el rango establecido.
• Historial cronológico: comportamiento de las condiciones térmicas durante las etapas documentadas de la operación.

Otro factor crítico es la ubicación del sensor. Una lectura obtenida junto a la salida de aire del equipo de refrigeración puede diferir de la temperatura registrada entre las tarimas o cerca de las puertas del transporte. Por ello, la posición de los dispositivos debe responder a una evaluación de riesgos y, cuando corresponda, a estudios de distribución térmica.

Además, es importante diferenciar la temperatura ambiental registrada de la temperatura interna del producto: ambas aportan información valiosa, pero no representan necesariamente la misma condición térmica.

Solución: centralización y análisis de registros térmicos

La digitalización del monitoreo permite transformar las mediciones individuales en información útil para la supervisión logística y la toma de decisiones. Mediante la plataforma BTP 360°, Biotempak ofrece la posibilidad de consultar información de dispositivos compatibles desde una misma plataforma, visualizar históricos, analizar gráficas de temperatura y configurar alertas para determinados eventos.

Para embarques que requieren mayor visibilidad de sus condiciones operativas, BTP OMNI 7's incorpora el monitoreo de variables como temperatura, humedad, luz, inclinación, choque y movimiento, además de GPS.

Esta información puede contribuir a investigar desviaciones, identificar patrones recurrentes y documentar incidentes durante el transporte.

El objetivo de la trazabilidad no es únicamente comprobar si se mantuvo el rango térmico, sino contar con evidencia que permita explicar qué ocurrió, cuándo ocurrió y qué acciones deben implementarse para reducir futuras desviaciones.

Estrategias de prevención para fortalecer la cadena de frío

Prevenir una ruptura de la cadena de frío requiere una estrategia que combine procedimientos operativos, capacitación, mantenimiento y tecnología de monitoreo. Las siguientes prácticas permiten fortalecer el control térmico en operaciones de almacenamiento y distribución:

1. Definir los rangos de temperatura según las especificaciones del producto. Cada mercancía presenta requisitos de conservación particulares. Los límites de temperatura deben establecerse con base en las recomendaciones del fabricante, la información de estabilidad, las necesidades del proceso y las disposiciones aplicables. No debe utilizarse un mismo rango como criterio universal para productos alimentarios y farmacéuticos.
2. Identificar puntos críticos durante el recorrido. Analizar las etapas con mayor probabilidad de variaciones térmicas permite anticipar riesgos asociados a transbordos, inspecciones, aperturas de puertas, tiempos de espera y transferencias entre instalaciones. Esta evaluación debe contemplar las condiciones reales de operación, no únicamente las condiciones ideales del transporte.
3. Establecer un plan de monitoreo térmico. Es necesario definir la frecuencia de registro, los límites de alarma, la ubicación de los sensores y los responsables de revisar la información. Los dispositivos de Biotempak pueden integrarse a este plan según las necesidades de cada embarque: mediante registradores USB para verificación documental o soluciones de monitoreo remoto cuando se requiere visibilidad durante el tránsito.
4. Implementar protocolos ante excursiones térmicas. Detectar una desviación es solo el primer paso. Las empresas deben establecer procedimientos que indiquen cómo actuar cuando se presenta una temperatura fuera de especificación. El protocolo debe contemplar la notificación al responsable, la identificación de la mercancía afectada, la evaluación del impacto y la documentación de las acciones correctivas y preventivas (CAPA).
5. Validar la confiabilidad de los equipos de medición. Los instrumentos utilizados deben contar con especificaciones de exactitud adecuadas, documentación de calibración y condiciones de operación compatibles con el proceso. También se recomienda verificar la vigencia de los certificados, la configuración de los dispositivos y su funcionamiento antes de iniciar cada embarque.
6. Analizar tendencias para mejorar continuamente. La información histórica puede utilizarse para comparar rutas, identificar operaciones con mayor recurrencia de excursiones térmicas y evaluar el desempeño de los procesos logísticos. Por ejemplo, si los registros muestran desviaciones frecuentes durante la descarga en determinadas instalaciones, es posible revisar los tiempos de exposición, los procedimientos de recepción o las condiciones del área de transferencia. De esta manera, el monitoreo de temperatura deja de ser únicamente una herramienta de verificación y se convierte en un recurso para la mejora continua.